一、空载试车

1、启动主电机，观察电机转向是否正确(螺杆应向外旋转)，本机不允许有螺杆反转现象，螺杆空转时间不允许超过3分钟，螺杆转速不大于10r/min。

2、启动定量真空加料机，打开下料斗拉板下料，逐步调节转速；最后回到零转速，关闭加料电动机。

3、启动真空泵电动机，观察电动机转向是否正确，是否有抽气现象。

4、启动恒温油箱电动机，观察油路是否畅通，连接接头处有无泄漏现象，油路系统压力在0.2―0.3Mpa之间，如不符合应重新调整。

5、 打开冷却水系统阀门，观察冷却水流通和泄漏情况。

6、 接通料筒和油箱电加热电源，观察加热情况和自动保温情况。

7、 接通气源，观察气源系统工作是否正常。

二、负载试车

1．开车

   1）首先检查水气路是否畅通。

2）确保水气路畅通后，合上电源总开关，将温控表打开，设置模具温度。将模具温度设定为130℃,保温30分钟。

3）将机筒及模具温度升温到生产工艺温度，各区温度设定要达到工艺管理规定的要求。

4）当各区实际温度达到工艺温度后，加热恒温，时间不少于1.5小时，不长于2.5小时。

按下主机启动电钮，使主机螺杆低速运转，同时启动喂料电机，加入清机料。

5）当清机料塑化后,将机筒和模具内存留的残料顶出,确定料温及各部温度正常后,停加清机料；开始加入正常生产料。

6）加入生产料后，应适当微调各电机转速,使主机与加料电机二者之间转速相匹配，且保证螺杆转速不能超过额定转速的90。

7）当主机螺杆转速和喂料螺杆转速达到正常转速后，观察排气口物料塑化情况，对主机螺杆和喂料螺杆转速进行微调使物料基本充满螺槽，以免冒料，且保证物料达到半塑化状态。

8）根据口模处物料塑化情况，调整工艺参数，保证从口模出来的物料完全塑化。

9）在生产线电控箱上设有报警装置，如发现设备报警，调试人员应及时排除故障，确保设备处于良好的状态。具体工艺参数设定参见管材生产工艺卡。工艺卡由生产部编制、下发，每条生产线每种规格都应有一种工艺卡。

10）班长负责工艺参数的记录,每班记录一次,必要时可增加频次。

2. 停车

1）将所有加热区温度调至140℃，停止加热，让主机螺杆低速运转，排除机筒内余料，加清机料以便从机头中挤出剩余的生产料。

2）关停其它辅机使其停止工作。

3）当机头挤出的为100清机料时，停加清机料，主螺杆继续低速运转，直到机头不再挤出清机料。关闭机筒和模具所有加热区，拆卸机头，清理机头内物料。

4）重新启动主电机，使其慢速转动，使机筒内的物料全部排出，并用铜铲除去螺杆头部的所有物料，降低主机转速归零。

5）出现故障需紧急停车时，按下紧急停车按钮，同时把喂料电机、主机螺杆驱动电机和润滑油泵电机的调速控制旋钮调回零位。关停其它辅机使其停止工作。