新课内容：

1.介绍数控线切割的安全加工知识和加工原理：

①安全加工知识：

（1）操作者必须熟悉线切割机床的操作技术，开机前应先按设备润滑要求，对机床有关部位注润滑油。

（2）操作者必须熟悉线切割的加工工艺，恰当的选取加工参数，按规定的操作顺序操作，防止造成断丝等故障。

（3）用手摇柄操作储丝筒时，用完后应急时取下摇柄，防止丝筒转动时将其甩出伤人。

（4）在装卸电极丝时，应注意防止电极丝扎手。另外换下来的电极丝应放到指定的容器里，防止混入电路和走丝系统中造成电器短路、触电和断丝等故障。手动停机时，要在储丝筒刚换向后尽快按下急停按钮，以免因惯性将钼丝冲断。

（5）机床附近不得放置易燃、易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起爆炸。

（6）正式加工前、应正确的确定工件的位置，防止碰撞丝架和超程撞坏丝杆、螺母等传动件。

（7）尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中爆炸伤人。加工之前应安装好防护罩。

（8）实训的学生进入工厂时一定要穿好工作服，女生应戴好工作帽，不许穿拖鞋、背心、短裤进入实训车间。不准在车间内吃零食、串岗，做与实训无关的事情。

②加工原理：在一定的介质中，通过工具电极和工件电极之间放电时产生的电腐蚀作用，对金属工件进行加工的一种工艺。在加工时电极丝带负电，工件带正电，当相互靠近时，温度在瞬间达到10000℃~12000℃以上，将工件在瞬间熔化或汽化。

2.介绍现有设备苏州三光HA-400，HA-500两台设备的基本构成：

床身、工作台、走丝机构、冷却系统、附件和夹具。

走丝机构：储丝筒、导轮、丝架等。

具体的结构我们到机床上一一解释。

通常我们用的是快走丝的，它采用直径为Φ0.03~Φ0.3L（我们常用Φ0.12-Φ0.2L）的钼丝，走丝速度VR2.5m／s,常用值6-8 m／s。是在一定的厚度时。工件太薄或太厚，速度都不同。

3.介绍设备的工作状态，如：三轴方向、切割状态、上丝机构、走丝机构等；

4.介绍切削液循环系统，以及切削液的重要性；

5.工件的装夹：工件的装夹可以说是机加工中最难的一部份，也是我们主要掌握的一面，精度的保证、平面的找正等等，都要通过装夹来完成。而且不同的机床装夹方式也不同，比如：车床我们用的是三爪卡盘，铣床我们用的是平口虎钳、压板或分度头等，而我们线切割所用的夹具种类也很多，也比较简单，我们一般用压板、磁性夹具、旋转夹具或专用夹具等，下面我们简单介绍一些。

       ①.工件装夹的要求：

⑴、  工件基准要确定，以免造成基准不重合误差。

⑵、  工件的装夹部分要有利于找正，不能与运动部件相干涉。

⑶、  对工件的夹紧力要均匀，不要太大一面工件变形。

⑷、  批量大的零件采用专用夹具，便于提高效率。

②工件的装夹的几种方法

⑴、   

桥式支撑方式：也就是我们实训时所用的这种，装夹方便，操作简单，适用于大、中、小型零件的加工。

⑵、    悬臂式：其特点为通用性强、装夹方便，但工件不易找平，精度不高，主要适用于小型工件的装夹。

⑶、    两端支撑式：其特点为装夹稳定。平面定位精度高，垂直度好，但主要用于较小型零件的装夹。

⑷、    板式支撑式：与零件的加工尺寸有关，可以是矩形的，也可以是方型、圆形，还可以是其它异型的零件，X、Y方向的移动精度较高，装夹精度好，适用于批量生产。

⑸、    还有复式支撑式等：其它的我们只作了解，这里我们就不讲了。

所以说我们要根据零件的不同来选择不同夹具，根据零件批量的不同来选择夹具、根据零件要求的精度的不同来选择夹具。工件安装好以后用千分表将工件拉平。工件的基准面对工作台移动方向倾斜时，可移动X轴或Y轴根据千分表上的读数变化，用铜棒等轻打工件，调整工件使工件基准面与移动方向平行，拧紧固定螺丝。 

6.穿丝：我们无论在什么机床上实习，都要装刀，只不过是刀具的形式不同而已，如：车床用的是车刀，铣床用的是铣刀，而我们线切割用的是钼丝，所以我们就要来穿丝，有很多同学可能见到过，会认为好简单，当亲自动手时感觉就不同了，我们穿丝时一般是从下往上穿，但也可以从上往下，要难一些，但不是不可以的。

穿丝时要看我们的零件，看我们的走丝路线，比如：工件上有没有穿丝孔之类的工艺孔。如果有的话我们就要从孔内穿过，没有就方便多了。但只说还不够，具体的操作方法我们到机床上还会教你们。

7.介绍控制机的系统组成：加工系统和自动编程系统；

8.重点讲解自动编程系统的使用：（能否完成个人作品以及考核的重点）

  ①.讲解基本视图指令，如：放大缩小，正视图，局部放大等；

  ②.讲解制图指令，如：曲线的画法（随手画、坐标画），齿轮和公式曲线的画法（输入基本参数自动生成曲线），样条线的生成方法，文字的输入方法等；

  ③.讲解曲线裁剪指令，如：快速裁剪（裁剪相交多余线）和曲线过渡（倒角）等；

  ④.讲解轨迹生成指令：选择已画图形，选择加工方向，选择去留余量，选择进退丝点，轨迹仿真确定轨迹等；

  ⑤.讲解代码生成指令：选择存储代码路径，选择加工轨迹，确定代码。

9.讲解加工系统的使用：装夹切割毛坯，选择测试状态检查切削液和切割丝状态，选择人工状态使用手柄对刀，选择编程系统储存的代码，选择切割方向进行加工等；

10.学生自己练习并完成个人作品。

课堂考核：

随机指定一个带尺寸的图形要求学生按指定尺寸画图，并完成轨迹生成和代码生成，通过学生操作过程所用时间、对指令的熟悉程度、轨迹的合理性以及代码的准确性完成对学生本次实训的成绩评定。